Gewoonlik word die boutkop gevorm deur koue plastiekverwerking. In vergelyking met snyverwerking is die metaalvesel (metaaldraad) langs die vorm van die produk deurlopend, sonder om in die middel te sny, wat die sterkte van die produk verbeter, veral die uitstekende meganiese eienskappe. Die koue kopvormingsproses sluit sny en vorming, enkelklik, dubbelklik koue kopvorming en multiposisie outomatiese koue kopvorming in. 'n Outomatiese koue kopmasjien word gebruik vir die stempel, verstewiging, ekstrudering en vermindering van deursnee in verskeie vormmatryse. 'n Simplex-boorpunt of multistasie outomatiese koue kopmasjien wat die verwerkingseienskappe van die oorspronklike blanko gebruik, bestaan uit materiaalgrootte 5 tot 6 meter lank, staaf of gewig is 1900-2000 kg van die grootte van die draadstaafstaaldraad. Die verwerkingstegnologie is die eienskappe van koue kopvorming, nie die gesnyde plaatblanko vooraf nie, maar GEBRUIK die outomatiese koue kopmasjien self deur staaf- en draadstaafstaaldraad te sny en die blanko te verstewig (indien nodig). Voor die ekstrusieholte moet die blanko hervorm word. Die blanko kan verkry word deur te vorm. Die blanko hoef nie gevorm te word voor verstewiging, deursnee te verminder en te pers nie. Na die Nadat die blanko gesny is, word dit na 'n verstuiwingswerkstasie gestuur. Hierdie stasie kan die kwaliteit van die blanko verbeter, die vormkrag van die volgende stasie met 15-17% verminder en die lewensduur van die vorm verleng. Die presisie wat deur koue vorming bereik word, hou ook verband met die keuse van die vormmetode en die proses wat gebruik word. Daarbenewens hang dit ook af van die strukturele eienskappe van die toerusting wat gebruik word, proseseienskappe en hul toestand, gereedskappresisie, lewensduur en slytasiegraad. Vir hoëlegeringsstaal wat in koue vorming en ekstrusie gebruik word, moet die werkoppervlakruheid van die harde legeringsmatrys nie Ra=0.2um wees nie. Wanneer die werkoppervlakruheid van so 'n matrys Ra=0.025-0.050um bereik, het dit die maksimum lewensduur.
Die boutdraad word gewoonlik deur 'n koue proses verwerk, sodat die skroefblank binne 'n sekere deursnee deur die draadplaat (matrys) gerol word, en die draad word gevorm deur die druk van die draadplaat (matrys). Dit word wyd gebruik omdat die plastiese stroomlyn van die skroefdraad nie afgesny word nie, die sterkte verhoog word, die presisie hoog is en die kwaliteit eenvormig is. Om die buitediameter van die draad van die finale produk te produseer, is die vereiste deursnee van die draadblank anders, want dit word beperk deur die presisie van die draad, of die materiaalbedekking en ander faktore. Rol- (rol-) persdraad is 'n metode om draadtande deur plastiese vervorming te vorm. Dit is met die draad met dieselfde steek en koniese vorm van die rol- (roldraadplaat) matrys, een kant om die silindriese dop uit te druk, die ander kant om die dop te roteer, die finale rolmatrys op die koniese vorm oor te dra na die dop, sodat die draad gevorm word. Rol- (vryf-) drukdraadverwerking gemeenskaplike punt is dat die aantal rolomwentelings nie te veel is nie, as dit te veel is, is die doeltreffendheid laag, die oppervlak van die draadtande maklik om skeiding of wanordelike gespverskynsel te produseer. Op die Inteendeel, as die aantal omwentelings te klein is, is dit maklik om die draaddiameter te verloor, wat die roldruk abnormaal in die vroeë stadium kan toeneem, wat lei tot 'n verkorte lewensduur van die matrys. Algemene defekte van roldraad: sommige oppervlakkige krake of skrape op die draad; wanordelike buiging; die draad is onrond. As hierdie defekte in groot getalle voorkom, sal hulle in die verwerkingsfase gevind word. As 'n klein aantal van hierdie defekte voorkom, sal die produksieproses nie hierdie defekte raaksien nie en na die gebruiker vloei, wat probleme veroorsaak. Daarom moet die belangrikste kwessies van verwerkingstoestande opgesom word om hierdie sleutelfaktore in die produksieproses te beheer.
Hoësterkte-bevestigingsmiddels moet getemper en getemper word volgens tegniese vereistes. Die doel van hittebehandeling en tempering is om die omvattende meganiese eienskappe van bevestigingsmiddels te verbeter om aan die gespesifiseerde treksterktewaarde en buigsterkteverhouding te voldoen. Hittebehandelingstegnologie het 'n deurslaggewende impak op die interne kwaliteit van hoësterkte-bevestigingsmiddels, veral die interne kwaliteit daarvan. Daarom, om hoësterkte-bevestigingsmiddels van hoë gehalte te produseer, is dit nodig om gevorderde hittebehandelingstegnologietoerusting te hê. As gevolg van die groot produksiekapasiteit en lae prys van hoësterkte-boute, sowel as die relatief fyn en presiese struktuur van die skroefdraad, moet die hittebehandelingstoerusting 'n groot produksiekapasiteit, 'n hoë mate van outomatisering en goeie gehalte van hittebehandeling hê. Sedert die 1990's is die deurlopende hittebehandelingsproduksielyn met beskermende atmosfeer in 'n dominante posisie. Die skokbodemtipe en netbandoond is veral geskik vir die hittebehandeling en tempering van klein en mediumgrootte bevestigingsmiddels. Die temperingslyn, benewens die oondverseëlde werkverrigting, is goed, maar het ook gevorderde atmosfeer-, temperatuur- en prosesparameters van die rekenaarbeheer, toerustingfalingsalarm en vertoonfunksies. Hoësterkte-bevestigingsmiddels word outomaties bedryf vanaf voeding - skoonmaak - verhitting - blus - skoonmaak - tempering - kleuring tot die aflynlyn, wat die kwaliteit van die hittebehandeling effektief verseker. Die dekarbonisering van die skroefdraad sal veroorsaak dat die bevestigingsmiddel eerste uitskakel wanneer dit nie aan die weerstand van meganiese werkverrigtingsvereistes voldoen nie, wat die skroefbevestiging doeltreffendheid sal laat verloor en die lewensduur sal verkort. As gevolg van die dekarbonisering van die rou materiaal, as die uitgloeiing nie gepas is nie, sal die dekarboniseringslaag van die rou materiaal verdiep word. Tydens die blus- en temperingshittebehandeling word sommige oksiderende gasse gewoonlik van buite die oond ingebring. Die roes van die staafstaaldraad of die oorskot op die draaddraad na koue trekking sal ontbind na verhitting in die oond, wat 'n mate van oksiderende gas genereer. Staaldraadoppervlakroes, byvoorbeeld, is dit gemaak van ysterkarbonaat en hidroksied, sal na die hitte afgebreek word in CO₂ en H₂O, wat die dekarbonisering vererger. Die resultate toon dat die dekarboniseringsgraad van medium koolstoflegeringstaal ernstiger is as dié van koolstofstaal, en die vinnigste dekarboniseringstemperatuur is tussen 700 en 800 grade Celsius. Omdat die aanhegting op die oppervlak van staaldraad ontbind en teen 'n vinnige spoed onder sekere toestande in koolstofdioksied en water kombineer, sal die gasbeheer van die deurlopende gaasgordel nie gepas is nie, ook die skroefdekarboniseringsfout veroorsaak. Wanneer 'n hoësterkte-bout koudgekoppel is, bestaan die rou materiaal en die gegloeide dekarboniseringslaag nie net steeds nie, maar word dit na die bokant van die draad geëxtrudeer, wat lei tot verminderde meganiese eienskappe (veral sterkte en skuurweerstand) vir die oppervlak van bevestigingsmiddels wat verhard moet word. Daarbenewens is die oppervlakdekarbonisering van staaldraad, oppervlak en interne organisasie verskillend en het verskillende uitbreidingskoëffisiënte, en blus kan oppervlakkrake veroorsaak. Daarom, om die draad bo-aan die dekarbonisering in hitteblus te beskerm, maar ook vir Nadat die grondstowwe matig bedek is met koolstofdekarbonisering van bevestigingsmiddels, word die voordeel van die beskermende atmosfeer van die gaasgordel in die oond gebruik om die oorspronklike koolstofinhoud en koolstofbedekking van die onderdele gelyk te maak. Dekarbonisering van die bevestigingsmiddels keer stadig terug na die oorspronklike koolstofinhoud, en die koolstofpotensiaal word op 0.42% tot 0.48% gestel. Dit is raadsaam om die verhittingstemperatuur van nanobuise en blusmiddels te verhit, maar dit kan nie onder hoë temperature voorkom nie. Om growwe korrels te vermy, beïnvloed dit die meganiese eienskappe. Die belangrikste kwaliteitsprobleme van bevestigingsmiddels tydens die blus- en blusproses is: onvoldoende blushardheid; ongelyke verhardingshardheid; oormatige blusvervorming; en krake in die blusproses. Sulke probleme in die veld hou dikwels verband met grondstowwe, blusverhitting en blusverkoeling. Die korrekte formulering van die hittebehandelingsproses en die standaardisering van die produksieproses kan dikwels sulke kwaliteitsongelukke vermy.
Plasingstyd: 31 Mei 2019